Mediante el tixoconformado, simplificar la fabricación de piezas de automóvil a un solo paso

Con el uso de metales en estado semisolido, obtenidos mediante la tecnología del tixoconformado, científicos del Centro de Investigación Cooperativa de Fabricación de Alto Rendimiento (CIC marGUNE), buscan modificar los procesos de construcción de piezas para la industria automótriz disminuyendo el numero de procedimientos a sólo uno, de los tres o cuatro que se requieren actualmente.

Tras años de investigación, la tecnología del tixoconformado, es decir, la conformación de metales en estado semisólido, empieza a ver los resultados, al integrar esta simplificación en el proceso de fabricación de las piezas automotrices, en la cual también trabajan CIE-Legazpi y Mondragon Unibertsitatea.

“El objetivo es obtener la pieza final en un solo paso, con lo cual, ahorraríamos todo el proceso intermedio” señala Mikel Intxausti de la empresa CIE-Legazpi.

Del laboratorio a la industria

Al día de hoy, no existe ningún fabricante que utilice este proceso. Por ello, en el laboratorio de Mondragon Unibertsitatea, el ingeniero Jokin Lozares trabaja con un objetivo claro: conseguir trasladar el tixoconformado de los laboratorios a la industria. A escala de laboratorio ya han logrado reducir a un solo paso un proceso que en la industria actualmente necesita tres o cuatro.

“La tecnología del tixoconformado no es una tecnología nueva; se lleva trabajando desde hace muchos años, pero hasta ahora no se conseguía avanzar lo suficiente” indica Iñigo Loizaga, presidente de CIC marGUNE y coordinador de la línea de investigación.

El tixoconformado es un proceso en el que se tiene el material entre líquido y sólido, y se le da forma en ese estado semisólido. Todo ello ofrece ciertas ventajas respecto al método convencional, la forja. Por un lado, se ahorra en material. “Para hacer la misma pieza, la tecnología del tixoconformado emplea alrededor de un 20% menos de material que la forja, ya que en el nuevo proceso no se obtiene material excedente y directamente se obtiene la pieza final con la geometría deseada” explica Jokin Lozares. “Además, —añade— se reduce a un solo paso un proceso que en la industria actualmente necesita tres o cuatro, y permite obtener geometrías sumamente más complejas”.

Hasta ahora, las pruebas experimentales se han centrado en una pieza para los automóviles que va en la suspensión trasera del automóvil. En concreto, se trata de la pieza donde va sujeta la rueda y el freno de disco del automóvil, la pieza que asegura la rodadura de la rueda trasera. “Vemos que incluso planteando un proceso en el cual queremos romper el utillaje, para ver cuánto dura, el utillaje está durando más de lo esperado. Todavía no es suficiente para ser un proceso totalmente industrial, pero es necesario seguir investigando y avanzando, porque parece que el tixoconformado tiene futuro” señala Loizaga. “Estamos mirando incluso la posibilidad de trabajar con materiales más avanzados que el acero, pensando en la industria aeronáutica principalmente” añade.